常見的不銹鋼冶煉方法有AOD精煉法、KAWASAKI-BOP法、CLU 法、金屬精煉法、克虜伯復合吹煉法等五種，下面本文就來介紹下這些方法各自的優勢與特點。

AOD精煉法

AOD是一種轉爐，在冶煉時通過轉爐側面的風口噴吹氧氣、氮氣、氬氣、空氣和二氧化碳氣，并從爐頂氧槍噴吹氧氣、氬氣和氮氣。這種方法的特點是能夠使用大量的廢鋼和高碳鉻鐵來冶煉不銹鋼。初始碳含量是3%，冶煉后能夠降到 0.015%。經電爐冶煉的不銹鋼水通過鋼包送入AOD爐，向熔池噴吹氧氣和氬氣，從而減少其中的碳含量，增加鉻的氧化。為了確保快速脫碳，降低鉻的損耗，節約氬氣，吹煉初期應采用低的氬氧比。隨著碳含量的降低，提高氬氧比。添加氧化物( 如硅鐵)、熔劑(如石灰和螢石)，通過加強吹氬攪拌，將氧化鉻轉化為金屬，以生產低硫不銹鋼。

比如生產AISI304不銹鋼，典型的消耗量是：氬氣約12Nm3/t鋼，氮氣約10Nm3/t 鋼，氧氣約>6Nm3/t鋼，石灰約5kg/t鋼，晶石約3kg/t 鋼，鋁約2kg/t鋼，還原用硅約8kg/t鋼，脫碳金屬料約135kg/t ，從裝料到出鋼的時間通常為60min左右。采用AOD法，鉻的收得率約為96% ，錳為88%，總的金屬收得率為95%。

CLU法

該種轉爐法使用蒸汽作為稀釋氣體，而不是一般使用的氬氣。這種轉爐從底部吹氧氣、蒸汽、氮氣和氬氣，另外還從爐頂吹氧氣、氮氣和氬氣。脫碳時，開始吹氧氣－蒸汽混合氣體。由于蒸汽和熔融金屬的吸熱反應而且鉻損耗比AOD法要大得多，所以這種工藝的效率較低。采用這種轉爐，耗氬量降低，但耗硅量卻很高，而且鋼中氫含量增加。目前的趨勢是用更多的氬氣來取代蒸汽，以提高這種轉爐的效率。

用這種轉爐生產AISI304不銹鋼，耗氧量約為2Nm3/t鋼，氮氣約為13 ．5Nm3/t鋼，蒸氣為10．4Nm3/t鋼，氬氣為 7Nm3/t鋼，還原用硅約為15．5kg/t鋼，氫含量為5 ．9×10－6。

金屬精煉法

此種轉爐工藝包括含鉻、鎳熔融金屬的裝料，采用氧和惰性氣體脫碳。通過轉爐底部的風口交替地吹氣，氧氣未經惰性氣體稀釋，只是吹氧后再吹惰性氣體，降低一氧化碳分壓，加快脫碳率，提高鉻的收得率，降低耗硅量和渣中的氧化鉻。MRP-L轉爐是一種改進型，氧氣從爐頂吹入，惰性氣體從轉爐底部的多孔塞吹入并可取代底部風口。該工藝可采用比 AOD法更高的噴吹率，而且風口侵蝕少。在轉爐中的熔融金屬的中間碳達到一定水平后，轉入脫碳。

KAWASAKI-BOP和KAWASAKI-OBM-S法

KAWASAKI-BOP轉爐類似于從爐頂氧槍吹氧的BOF氧氣轉爐，有7個可以吹氧的底部風口，用丙烷氣冷卻風口 (氣體裂化)。通過轉爐的風口還可噴吹石灰粉。

Kawasaki-OBM-S轉爐是由奧鋼聯開發的，是BOP法的發展，風口安裝于轉爐的側面或底部，還裝有頂部氧槍。頂部氣體采用氧氣、氮氣和氬氣，通過底部風口噴吹氧氣、氮氣、氬氣和烴類氣體。氣和丙烷用于風口保護和提高耐火材料的壽命。用這種轉爐精煉 AISI304，典型消耗量是：氧氣29Nm3/t鋼，氮氣約為13Nm3/t鋼，氬氣約為 16．5Nm3/t鋼，用于還原的硅約為11kg/t鋼，石灰約為50kg/t 鋼，白云石20kg/t鋼，螢石約為8kg/t鋼。

克虜伯復合吹煉法

該工藝由克虜伯鋼廠研發，是BOF轉爐的改進型，通過氧槍和轉爐側壁的風口進行復合吹煉，另外導入工藝氣體以提高脫碳率。吹煉開始時，同時從爐頂氧槍和側壁風口吹氧，吹氧達到一定溫度后，加入鐵合金和廢鋼。碳含量達到臨界值后降低工藝氣體的氧含量，加入惰性氣體，如氮氣或氬氣，比例為 4:1，2:1，1:1，1:2 和1:4，逐漸降低碳含量。碳含量達到0．15%時，中斷氧槍，只從風口導入工藝氣體。達到目標碳含量時，加硅以降低渣中的氧化鉻，加石灰和熔劑，降低溶解氧含量，優化脫硫。